TUGAS

ETIKA PROFESI & MORAL

* Pengertian Etika Menurut Bahasa Yunani

Etika (Yunani Kuno: "ethikos", berarti "timbul dari kebiasaan") adalah sebuah sesuatu di mana dan bagaimana cabang utama filsafat yang mempelajari nilai atau kualitas yang menjadi studi mengenai standar dan penilaian moral. Etika mencakup analisis dan penerapan konsep seperti benar, salah, baik, buruk, dan tanggung jawab. St. John of Damascus (abad ke-7 Masehi) menempatkan etika di dalam kajian filsafat praktis (practical philosophy).

Etika dimulai bila manusia merefleksikan unsur-unsur etis dalam pendapat-pendapat spontan kita. Kebutuhan akan refleksi itu akan kita rasakan, antara lain karena pendapat etis kita tidak jarang berbeda dengan pendapat orang lain. Untuk itulah diperlukan etika, yaitu untuk mencari tahu apa yang seharusnya dilakukan oleh manusia.

Secara metodologis, tidak setiap hal menilai perbuatan dapat dikatakan sebagai etika. Etika memerlukan sikap kritis, metodis, dan sistematis dalam melakukan refleksi. Karena itulah etika merupakan suatu ilmu. Sebagai suatu ilmu, objek dari etika adalah tingkah laku manusia. Akan tetapi berbeda dengan ilmu-ilmu lain yang meneliti juga tingkah laku manusia, etika memiliki sudut pandang normatif. Maksudnya etika melihat dari sudut baik dan buruk terhadap perbuatan manusia.

Etika terbagi menjadi tiga bagian utama: meta-etika (studi konsep etika), etika normatif (studi penentuan nilai etika), dan etika terapan (studi penggunaan nilai-nilai etika). 

* Hubungan Antara Etika Dengan Moral

Moral adalah kepahaman atau pengertian mengenai hal yang baik dan hal yang tidak baik. Sedangkan etika adalah tingkah laku manusia, baik mental maupun fisik mengenai hal-hal yang sesuai dengan moral itu. Etika adalah penyelidikan filosofis mengenai kewajiban manusia serta hal yang baik dan yang tidak baik. Bidang inilah yang selanjutnya disebut bidang moral. Objek etika adalah pernyataan-pernyataan moral. Oleh karena itu, etika bisa juga dikatakan sebagai filsafat tentang bidang moral. Etika tidak mempersoalkan keadaan manusia, melainkan bagaimana manusia harus bertindak. 

* Tujuan Pokok Dari Rumusan Etika Dalam Kode Etik Profesi

tujuan pokok dari rumusan etika yang dituangkan dalam kode etik (Code of conduct)  profesi adalah:

1. Standar-standar etika menjelaskan dan menetapkan tanggung jawab terhadap klien, institusi, dan        masyarakat pada umumnya

2. Standar-standar etika membantu tenaga ahli profesi dalam menentukan apa yang harus mereka            perbuat kalau mereka menghadapi dilema-dilema etika dalam pekerjaan

3. Standar-standar etika membiarkan profesi menjaga reputasi atau nama dan fungsi-fungsi profesi          dalam masyarakat melawan kelakuan-kelakuan yang jahat dari anggota-anggota tertentu

4. Standar-standar etika mencerminkan / membayangkan pengharapan moral-moral dari komunitas,        dengan demikian standar-standar etika menjamin bahwa para anggota profesi akan menaati kitab        UU etika (kode etik) profesi dalam pelayanannya

5. Standar-standar etika merupakan dasar untuk menjaga kelakuan dan integritas atau kejujuran dari        tenaga ahli profesi

6. Perlu diketahui bahwa kode etik profesi adalah tidak sama dengan hukum (atau undang-undang).        Seorang ahli profesi yang melanggar kode etik profesi akan menerima sangsi atau denda dari              induk organisasi profesinya

Sumber:

- https://www.academia.edu/27924868/Pengertian_ETIKA

- https://asistenetika.wordpress.com/2012/05/09/tujuan-kode-etika-profesi/

- https://www.academia.edu/28798274/MAKALAH_HUBUNGAN_ETIKA_DENGAN_MORAL_N   ORMA_DAN_NILAI

- http://elearning.sman2klaten.sch.id/pluginfile.php/17/mod_forum/attachment/1/Hubungan%20antar    a%20Moral%20dan%20Etika.pptx

TUGAS

KONSULTAN PERENCANAAN 

         Konsultan adalah individu yang biasanya bekerja untuk diri mereka sendiri tetapi juga dapat berhubungan dengan sebuah perusahaan konsultan. Termasuk untuk biaya, memberikan saran atau menyediakan layanan dalam bidang pengetahuan khusus atau pelatihan. Sebagian besar konsultan membawa kehidupan mereka sendiri dan asuransi kesehatan, membayar pajak mereka sendiri, sebagian besar memiliki alat sendiri dan peralatan mereka. Konsultan dapat bekerja sendiri dengan staf atau klien. Konsultan dapat memainkan peran multi-faceted. Mereka dapat, misalnya fungsi sebagai penasihat, pemecah masalah, atasan, generalis, stabilisator, pendengar, penasihat, spesialis, katalis, manajer atau kuasi - karyawan. Pekerjaan yang sebenarnya bahwa konsultan untuk melakukan satu perusahaan lain dapat sangat bervariasi, akun pajak yaitu untuk dekorasi kantor. Namun, alasan yang mendasari khas yang konsultan disewa bersifat universal. Suatu masalah ada dan pemilik atau manajer perusahaan telah memutuskan untuk mencari bantuan ahli.

     Konsultan Perencana adalah pihak yang ditunjuk oleh pemberi tugas atau klien untuk melaksanakan pekerjaan proyek perencanaan dalam hal ini bangunan. Konsultan perencana dapat berupa perorangan atau badan usaha baik swasta maupun pemerintah. Konsultan perencana sering juga melakukan pekerjaan pengawasan terhadap proyek yang sedang dilaksanakan oleh kontraktor apabila klien atau owner berkenan dan menunjuk. Dengan begitu si konsultan betul - betul melakukan pekerjaan yang namanya konsultasi secara penuh. Karena pekerjaan tidak hanya terbatas pada proyek yang belum jalan saja tetapi bertanggung jawab penuh terhadap keseluruhan proyek. Dan yang lebih penting lagi,walaupun memang produk nyata dari konsultan adalah gambar kerja di lapangan tapi yang paling penting adalah advise yang diberikan untuk klien terhadap konsep-konsep design yang ingin dilakukan. Masalah sekadar gambar dan perhitungan itu memang sudah merupakan kewajiban dari konsultan. Bahkan untuk hal - hal kecil seperti bangunan - bangunan pendukung,kontraktor dapat saja melakukan design lalu konsultan tinggal menyetujuinya saja apabila semua persyaratan design tidak ada masalah.   

           Berikut ini merupakan jenis - jenis konsultan perencaan:

    1.    Konsultan arsitektur

    2.    Konsultan struktur

    3.    Konsultan Mekanikal Elektrikal (MEP)

    4.    Konsultan estimasi biaya/estimator

           Berikut ini merupakan tugas - tugas dari konsultan perencanaan:

    1.    Mengadakan penyesuaian keadaan lapangan dengan keinginan pemilik proyek /klien

    2.    Membuat gambar kerja pelaksanaan atau detail engineering design (DED)

    3.    Membuat Rencana kerja dan syarat – sayarat pelaksanaan bangunan ( RKS ) sebagai pedoman             bagi pelaksana proyek

    4.    Membuat rencana anggaran biaya (RAB) proyek

    5.    Memproyeksikan keinginan – keinginan atau ide – ide pemilik proyek ke dalam desain                         bangunan.

    6.   Melakukan penyesuaian desain bila terjadi kesalahan pelaksanaan pekerjaan dilapangan yang              tidak memungkinkan untuk dilaksanakan.

    7.    Mempertanggungjawabkan desain dan perhitungan struktur jika terjadi kegagalan konstruksi.

        Dalam konsultan perencanaan sendiri memiliki wewenang - wewenang yang telah diterapkan yaitu Mempertahankan desain dalam hal adanya pihak – pihak pelaksana bangunan yang melaksanakan pekerjaan tidak sesuai dengan rencana. Menentukan warna dan jenis material yang akan digunakan dalam pelaksanaan pekerjaan konstruksi. Konsultan didalam melaksanakan tugasnya juga mempunyai schedule yang harus dipatuhi agar proyek yang sedang direncanakan dapat berjalan sesuai jadwal. Koordinasi antar konsultan sangat penting demi kemajuan proyek. Keempat konsultan tersebut tidak bisa terpisahkan satu sama lain. Konsultan arsitek bertindak sebagai koordinator yang menyatukan konsultan-konsultan yang terlibat. 

Sumber: 

              -    https://andyprb.wordpress.com/2009/04/28/apa-itu-consulting-engineer/

              -    http://nobelconsultant.com/konsultan-perencana-konstruksi/

TUGAS

PROSES PEMBUATAN WROUGHT SEAMLESS FERROUS PIPE

  1.1         Proses Pembuatan Wrought Seamless Ferrous Pipe

            Pipa baja biasanya terbuat dari baja yang dihasilkan dari tungku perapian terbuka (open-hearth), tungku perapian oksigen murni, pengubah bassemer, atau tungku perapian dengan listrik. Seperti dalam pengecoran pada pipa baja dengan komposisi khusus digunakan tungku perapian dengan induksi listrik, untuk menghasilkan cairan baja tersebut.

         Meskipun pembuatan pipa dari baja dicairkan dalam bassemer dikurangi secara subtansi, pada tahun saat terjadi perang dunia II suatu penemuan tentang oksigen dan udara-oksigen dalam peubah secara subtansi akan meningkatkan kegunaan dari peralatan ini, terutama untuk baja karbon. Ada empat proses yang  dilakukan dalam pembuatan wrought seamless ferrous pipe tersebut yaitu hot rotary piercing, proses pirgel - mill, proses punch - bench dan proses ekstrusi. 

Gambar 1.1 Wrought Seamless Pipe

1.1.1        Diagram Alir Proses Pembuatan Wrought Seamless Ferrous Pipe

                Berikut ini merupakan diagram alir pada proses pembuatan wrought seamless ferrous pipe, yaitu:

Gambar 1.2 Diagram Alir Proses Pembuatan Wrought Seamless Ferrous Pipe

1.1.2        Proses Pembuatan Wrough Seamless Ferrous Pipe

                Berikut ini merupakan tahap - tahap atau proses dalam pembuatan Wrough Seamless Ferrous Pipe, yaitu:

                

   1.            Hot Rotary Piercing Process (Proses Penembusan Secara Rotary)

            Pada tahap awal, yaitu penembusan satu atau dua piercing mills yang dipanaskan, dimana piercing mills tersebut terdiri dari sepasang roller silinder yang berputar pada arah yang sama dengan sumbu yang ditandukkan dari masing-masing roller. Metode ini terdiri dari 4 proses yaitu piercing mill, plug rolling mill, reeling mill, dan sizing mill yang dapat dilihat pada gambar 1.2.

             Billet baja, pada temperatur forging 2200 - 2400F, didorong ke dalam piercing mill, dimana billet tersebut dicekam oleh 2 roller yang berputar dan membawa billet ke titik penembus untuk membentuk lubang sepanjang billet tersebut. Untuk pipa yang besar, dilakukan operasi kedua yang serupa untuk mengurangi ketebalan dinding dan meningkatkan diameter dan panjang billet yang telah dilakukan piercing.

           Billet hasil piercing masih berupa tube yang kasar dan masih perlu dilakukan pengerjaan finishing untuk menghasilkan pipa. Untuk pengurangan diameter dan ketebalan dinding yang lebih jauh lagi serta meningkatkan ukuran panjang dilakukan dengan memutar billet ke mandrel pada plug - rolling mill. Fungsi dari reeling mill, yaitu untuk memoles bagian dalam dan luar permukaan tube serta untuk menempatkan tube, yang mana bentuk oval masih terbentuk dan terlewatkan pada waktu proses di plug - rolling mill. Pipa jika diperlukan dilakukan reheated untuk dilakukan penyesuaian ukuran diameter pipa yang diinginkan. Ukuran diameter roller pada sizing mill ini lebih kecil dari pipa yang datang dari reeling mill.

Gambar 1.3 Metode Proses Penembusan Pada Pipa

     2.         Proses Pilger Mill

                 Pada proses ini, mandrel dengan panjang 10ft dan diameter yang mendekati diameter bagian dalam pipa kemudian ditekan ke ingot atau billet dengan penumbur hidrolik.  Mandrel yang dibungkus di dalam ingot diletakkan diantara roll dari pilger mill. Roll ini mempunyai bentuk kontur yang bubungan (Cam) dan berputar berlawanan arah yang mana ingot ditekan oleh penumbur hidrolik dan mekanisme air - cylinder. Perputaran dari roll menghasilkan efek yang ekivalen dari pukulan hammer yang akan mengurangi atau mereduksi dinding ingot melalui forging melawan mandrel dan membawa ingot dan madrel melawan kembali penumbur dan karena alasan inilah proses ini dinamakan proses rotary - forged. Proses pilger mill dapat dilihat pada gambar 1.3 berikut.

Gambar 1.4 Proses Pilger Mill

     3.               Proses Push - Bench (Cupping)

                       Pada beberapa penggilingan pipa, ingot baja dipanaskan hingga temperatur 2300 F. Kemudian diletakkan pada container melingkar dan dihantam hingga berbentuk cup. Hantaman harus terukur hingga tekanan material mengikuti kontur dari container dan, mengisi cekungan diantara dinding dan ingot. Ujung silinder yang tertutup (cup) di reheated dan ditekan, dengan ujung tertutup melalui rangkaian 3 sampai 12 die, dari berturut-turut pengurangan diameter, mounted pada horizontal bench. Proses reheating diantara operasi penarikan mungkin diperlukan, mesin mandrel-extracting kemudian mengendurkan mandrel dan menarik mandrel keluar dari tube. Cup dipotong dengan gergaji melingkar. Pengerjaan akhir yaitu cold-rolling atau meluruskan dari tube. Proses ini secara khusus cocok untuk diameter kecil (hingga 4 in). proses ini dapat dilihat pada gambar 1.4 berikut ini.

Gambar 1.5 Proses Push - Bench (Cupping)

    4.             Proses Ekstrusi

                  Proses ekstruksi terdiri dari dua peralatan yaitu penekanan vertikal (vertical press) dan penekanan horizontal (horizontal press). Pada horizontal presses penembusan dilakukan pertama kali sebagai langkah yang terpisah atau cekungan digunakan dengan mandrel dan die. Tungsten-chromium-carbon dan chromium-tunsten-molbdenum-alloy steels dengan kekerasan mendekati 46 rockwell C digunakan untuk mandrels dan die serta peralatan lainnya. Glass merupakan pelumas yang paling efektif. Billet di lapisi dengan lapisan dari bubuk glass yang menyebar ke selimut asbes dari parasut yang mana mengirim billet dari tungku ke press.

Gambar 1.6 Penekanan Vertikal (Vertical Presses)

                Pada proses tubing dimana operasi extruding selesai dalam beberapa detik, tube secara umum ditransferkan ke reducing mill ketika masih pada temperatur hot forging. Baja karbon, paduan baja dan stainless stell untuk tubing diproduksi dengan metode ini dengan diameter dari 3/8 hingga 4 in dan dengan panjang pipa 30 - 60ft, ukuran pipa dari 8-24 in dan ketebalan dinding dari 0,5 - 3 in. 

Gambar 1.7 Penekanan Horizontal (Horizontal Presses)

1.2        Bahan Baku Pembuatan Wrought Seamless Pipe

             Bahan baku yang digunakan yaitu baja silinder pejal yang mana sangat memiliki peran dan proses pembuatan seamless pipe, digunakannya baja silinder pejal karena proses pembuatan seamless pipe tidak dilakukan dengan proses pengelesan (joint) pada suatu plat melainkan digunakannya baja silinder pejal yang mana akan dilakukan proses perlubangan dalam kondisi hampir meleleh atau biasa disebut billet.

   

Gambar 1.8 Baja Silinder

Sumber: - http://staff.ui.ac.id/system/files/users/ir.mahmud/material/pipa.pdf

                - http://dokumen.tips/documents/proses-pembuatan-pipa-56183227316fe.html

TUGAS

TEKNIK PERAWATAN PADA MESIN PRODUKSI 

BAB I

PENGERTIAN DAN TUJUAN PERAWATAN MESIN

1.1 Pengertian Perawatan mesin (maintenance)

        Pemeliharaan merupakan fungsi yang penting dalam suatu pabrik. Sebagai suatu usaha menggunakan fasilitas atau peralatan produksi agar kontinuitas produksi dapat terjamin dan menciptakan suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan rencana. Selain itu, fasilitas atau peralatan produksi tersebut tidak mengalami kerusakan selama dipergunakan sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai. Pemeliharaan (maintenance), menurut The American Management Association, Inc. (1971), adalah kegiatan rutin, pekerjaan berulang yang dilakukan untuk menjaga kondisi fasilitas produksi agar dapat dipergunakan sesuai dengan fungsi dan kapasitas sebenarnya secar efesien ini berbeda dengan perbaikan. Pemeliharaan atau mantaince juga didefinisikan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima ( BS3811,1974 dalam Corder, 1992 ). Di Indonesia, istilah pemeliharaan itu sendiri telah dimodifikasi oleh Kementrian Teknologi ( sekarang Departemen Perdagangan dan Industri ) pada bulan april 1970, menjadi teroteknologi. Kata teroteknologi ini diambil dari bahasa Yunani Terein yang berarti merawat, memelihara, dan menjaga.

        Perawatan adalah suatu kombinasi dari semua tindakan atau kegiatan yang dilakukan dalam rangka mempertahankan atau mengembalikan suatu mesin pada kondisi yang dapat diterima.

1.2 Tujuan Perawatan Mesin

        Menurut Corder (1992 ), tujuan pemelihraan yang utama dapat didefinisikan dengan jelas sebagai berikut : 

1. memperpanjang usia kegunaan asset atau dapat juga disebut bagian dari suatu tempat kerja,                 bangunan dan isinya.
2. menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi atau jasa dan                         mendapatkan laba investasi (return of investment) maksimum.
3. menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

BAB II

PERAWATAN PADA MESIN PRODUKSI

2.1   Peranan Perawatan Untuk Mesin Produksi

        Pada dasarnya setiap mesin produksi sangatlah dibutuhkannya proses perawatan untuk menunjang keualitas serta kenyamanan bagi pengguna mesin agar kondisi mesin tetap dalam keadaan aman dan terjaga. Dalam segi sistem keorganisasian harus adanya keselarasan antar faktor – faktor keteknikan serta geografis dan keadaan dari pekerja yang mendukung.

2.2 Jenis – jenis Perawatan Pada Mesin Produksi

Menurut Corder, (1992) membagi kegiatan pemeliharaan kedalam dua bentuk, yaitu pemeliharaan terencana (planned maintenance) dan pemeliharan tak terencana (unplanned maintenance), dalam bentuk pemeliharaan darurat (breakdown maintenance). Pemeliharaan terencana (planned maintenance) merupakan kegiatan perawatan yang dilaksanakan berdasarkan perencanaan terlebih dahulu. Pemeliharaan terencana ini terdiri dari pemeliharaaan pencegahan (preventive maintenance) dan pemeliharan korektif (corrective maintenance). Berikut ini merupakan penjelasan dari pemeliharaan (maintenance) terencana, yaitu:

        1. Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance)

             Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menentukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi. 

Preventive maintenance ini sangat efektif digunakan dalam menghadapi fasilitas produksi yang termasuk dalam “critical unit”. Sebuah fasilitas atau peralatan produksi termasuk dalam “critical unit “apabila kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja, mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan, menyebabkan kemacetan pada seluruh produksi, dan modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar atau harganya mahal 

(Assauri, 2004).

       2.  Pemeliharaan Korektif (corrective maintenance)

            Menurut Prawirosentono (2000), pemeliharaan korektif (corrective maintenance) adalah peralatan yang dilaksanakan karena adanya hasil produk yang tidak sesuai dengan rencana. Kegiatan ini dimaksudkan agar peralatan tersebut dapat digunakan kembali dalam operasi, sehingga proses produksi dapat berjalan lancar kembali. Sedikit berbeda dengan pendapat sebelumnya, selain preventive maintenance dan corrective maintenance, Patton (1983) menambahkan satu jenis pemeliharaan lagi, yaitu “ pemeliharaan kemajuan“ (Improvement maintenance), yang berfungsi untuk memodifikasi, mendisain ulang, dan merubah mesin ataupun pesanan.

Disamping pemeliharaan terencana (planned maintenance) yang telah dijelaskan sebelumnya, terdapat pula pemeliharaan tidak terencana (unplanned maintenance). Pemeliharaan tidak terencana didefinisikan sebagai pemeliharaan yang dilakukan karena adanya indikasi atau petunjuk bahwa adanya tahap kegiatan proses produksi yang tiba-tiba memberikan hasil yang tidak layak. Pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini dapat berupa pemeliharaan darurat (emergency maintenance) yaitu kegiatan perawatan mesin yang memerlukan penanggulangan yang bersifat darurat agar tidak menimbulkan kerusakan yang lebih parah.

( Prawirosentono, 2000).

Berikut ini merupakan skema dari jenis jenis perawatan mesin produksi:

Gambar 2.1 Skema Jenis - jenis Perawatan Mesin Produksi

2.3   Pihak – pihak Bertanggung Jawab Dalam Proses Perawatan

Berikut ini merupakan pihak – pihak yang memiliki tanggung jawab dalam proses perawatan mesin produksi, yaitu:

1. Inpeksi ( inspection )

        Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekkan atau pemeriksaan secara berkala (routine schedule check) bangunan dan peralatan pabrik sesuai dengan rencana serta kegiatan pengecekkan atau pemeriksaan terhadap peralatan yang mengalami kerusakan dan membuat laporan hasil pengecekan dan pemeriksaan tersebut. Hasil laporan inpeksi harus memuat keadaan peralatan yang diinspeksi, sebab terjadinya kerusakan (bila ada), usaha perbaikan yang telah dilakukan, dan saran perbaikan atau penggantian yang diperlukan. Maksud dari kegiatan inspeksi ini adalah untuk mengetahui apakah pabrik selalu mempunyai peralatan produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.

2. Kegiatan teknik (enginerring)

Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan peralatan yang baru dibeli, pengembangan peralatan atau komponen yang perlu diganti, serta melakuakan penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut.

3. Kegiatan produksi (production)

Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki dan mereparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarankan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan service dan pelumasan. Kegiatan produksi ini dimaksudkan agar kegiatan produksi dalam pabrik dapat berjalan lancar sesuai rencana. 

4. Kegiatan administrasi (clerical work)

Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan administrasi kegiatan pemeliharaan yang menjamin adanya catatan-catatan mengenai kegiatan atau kejadian-kejadian yang terpenting dari bagian pemeliharaan.

5. pemeliharaan bangunan (housekeeping)

kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya.

BAB III

DEPARTEMENT ORGANISASI PERAWATAN PADA MESIN PRODUKSI

3.1 Organisasi Maintenance

Menurut Taylor dalam Suharto (1991), organisasi adalah pengintegrasian sumber-sumber, seperti persoalan teknik, kondisi alam, serta keterlibatan personal. Untuk mendukung aktivitas produksi agar lebih berhasil dan berdaya guna, maka keberadaan suatu organisasi perawatan mesin cukup dibutuhkan. Pada dasarnya organisasi perawatan mesin yang baik ialah bila tetap memperhatikan problem-problem setempat dengan memperhatikan jenis operasi, kontinuitas operasi, situasi geografis, ukuran pabrik, lingkup perawatan mesin dan kondisi tenaga kerja.

3.2 Struktur Organisasi

Pada suatu perusahaan, struktur organisasi yang dipakai sangat dipengaruhi oleh besar kecilnya perusahan. Perkembangan suatu perusahaan akan merubah struktur organisasi untuk menampung perubahan yang diperlukan oleh manajemen. Dilapangan, salah satu yang diambil agar bagian perawatan dapat berfungsi dengan baik dipengaruhi oleh diagram susunan organisasi. Diagram ini penting untuk dipublikasikan kepada seluruh karyawan dalam lingkup kerjanya dengan tidak mengabaikan rasa tanggung jawab serta kerja sama yang kompak dari semua personil yang terlibat di dalam diagram tersebut, sehingga semakin jelas kepada siapa seorang pegawai harus bertanggung jawab, menanyakan haknya, dan lain-lain (Suharto, 1991).

Selanjutnya persentase karyawan pemeliharaan terhadap keseluruhan karyawan tergantung pada jenis industri dan apakah jenis industri tersebut bersifat padat karya atau padat modal. Dalam industri padat karya, angka ini hanyalah 2 %, sedangkan industri padat modal jumlahnya dapat mencapai 50 % ( Corder,1992 ).

3.3 Jenis Pekerjaan 

Jenis perawatan pada akan menetukan sifat serta karakteristik pada pekerjaan atau jenis pengawasan. Dan jenis – jenis perawatan yang sudah tergolong sekian banyaknya seperti perawatan pada permesinan, perminyakan, perpipaan, dan masih banyak jenis yang lainnya.

3.4 Ruang Lingkup Perawatan Mesin 

Ruang lingkup pekerjaan perawatan ditentukan menurut kebijaksanaan manajemen. Departmen perawatan yang dituntut melaksanakan fungsi primer dan sekunder akan membutuhkan upervisi tambahan, sedangkan departemen perawatan yang fungsinya tidak terlalu luas akan membutuhkan organisasi yang lebih sederhana.

3.5 Susunan Struktur Organisasi

Dalam sebuah industri harus adanya sistem pengorganisasian terhadap perawatan mesin yang perlu diselaraskan terhadap faktor – faktor keteknikan, geografis serta situasi personil yang mendukung. 

Gambar 3.1 Struktur Organisasi Perawatan Pada Mesin

Sumber:

*    Corder, A. 1992. Teknik Manajemen Pemeliharaan Mesin-Mesin Produksi di Industri Pengolahan       Kayu PT. Inhutani Administratur Industri Bekasi, Jawa Barat. Bogor. Skiripsi Institut Pertanian           Bogor. Bogor.

*    Suharto. 1991. Manajemen Perawatan Mesin. Rineka Cipta. Jakarta.

*    Prawirisentono, S. 2000. Manjemen Operasi ; Analis Studi Kasus. Edisi Kedua. Bumi Aksara.             Jakarta.

*    The American Management Association, Inc. 1971. Modern Maintenance Management. Bombay.

TUGAS

SISTEM PNEUMATIK

         Kemajuan ilmu penghetahuan dan teknologi telah merambah ke dalam banyak bidang ilmu pengetahuan, tidak terkecuali di bidang Teknik atau Engineering. Mekanisasi dan otomatisasi sangat di prioritaskan dalam aspek - aspek bidang teknik, terutama teknik mesin. Ini dimaksudkan agar memudahkan dalam mencapai tingkat praktis, efisien, dan presisius.
         Di bidang teknik mesin, terdapat banyak sistem otomatisasi dan mekanisasi. Mekanisasi dan otomatisasi merupakan suatu gejala atau fenomena dasar yang dapat dipelajari melalui teori dan aplikasi dari teori tersebut. Berikut merupakan suatu contoh fenomena yang akan kita bahas yaitu Sistem Pneumatik.

          *  Pneumatik
              Pneumatik berasal dari bahasa Yunani yang berarti udara atau angin. Semua sistem yang menggunakan tenaga yang disimpan dalam bentuk udara yang dimampatkan untuk menghasilkan suatu kerja. Dalam penerapannya, sistem pneumatik digunakan sebagai sistem otomatis.
              Pneumatik dalam pelaksanaan teknik udara bertekanan dalam industri memindahkan suatu gaya atau gerakan. Jadi pneumatik meliputi semua komponen mesin atau peralatan, dalam, mana terjadi proses - proses pneumatik. Dalam bidang kejuruan teknik pneumatik daklam pengertian yang lebih sempit lagi adalah teknik udara bertekanan (udara bertekanan).
              Dalam suatu rangkaian pneumatik, udara diluar dihisap kedalam kompressor dan mengalami kompresi, sehingga memiliki bentuk energi yang kemudian diubah menjadi gerak mekanik (gerak piston).

          

          *  Kelebihan dan Kekurangan Sistem Pneumatik
              Penggunaan udara kempa dalam sistem pneumatik memiliki beberapa kelebihan antara lain dapat disebutkan berikut ini:
              a)    Ketersediaan yang tak terbatas

                     udara tersedia di alam sekitar kita dalam jumlah yang tanpa batas sepanjang waktu dan

                     tempat.

              b)    Mudah disalurkan

                      udara mudah disalurkan /dipindahkan dari suatu tempat ke tempat lain melalui pipa

                      yang kecil, panjang dan berliku.

              c)     Fleksibilitas temperatur

                      udara dapat fleksibel digunakan pada berbagai temperatur yang diperlukan, melalui

                      peralatan yang dirancang untuk keadaan tertentu, bahkan dalam kondisi yang agak

                      ekstrem udara masih dapat bekerja.

              d)     Aman

                      udara dapat dibebani lebih dengan aman selain itu tidak mudah terbakar dan tidak

                      terjadi hubungan singkat (kosleting) atau meledak sehingga proteksi terhadap kedua hal

                      ini cukup mudah, berbeda dengan sistem elektrik yang dapat menimbulkan kosleting

                      hingga kebakaran.

              e)     Bersih

                      udara yang ada di sekitar kita cenderung bersih tanpa zat kimia yang berbahaya dengan

                      jumlah kandungan pelumas yang dapat diminimalkan sehingga sistem pneumatik aman

                      digunakan untuk industri obat - obatan, makanan dan minuman maupun tekstil.

              f)     Dapat disimpan

                      udara dapat disimpan melalui tabung yang diberi pengaman terhadap kelebihan

                      tekanan udara . selain itu dapat dipasang pembatas tekanan atau pengaman sehingga

                      sistem menjadi aman.

              g)     Mudah dimanfaatkan

                      udara mudah dimanfaatkan baik secara langsung misal untuk membersihkan permukaan

                      logam dan mesin - mesin, maupun tidak langsung, yaitu melalui peralatan pneumatik

                      untuk menghasilkan gerakan tertentu

               Selain memiliki kelebihan seperti diatas, penumatik juga memiliki beberapa kelemahan antara lain:

              a)     Memerlukan instalasi peralatan penghasil udara

              b)     Mudah terjadi kebocoran

              c)     Menimbulkan suara bising

              d)     Mudah mengembun 

              

              *      Komponen sistem pneumatik

                      Berikut ini merupakan komponen sistem pneumatik, yaitu:

                     1)     Kompressor
                             Kompresor adalah mesin untuk memampatkan udara atau gas. Kompresor dibutuhkan agar mendapatkan tekanan kerja yang diinginkan. Kompresor udarabiasanya mengisap udara dari atmosfir . Namun ada pula yang mengisap udara atau gas yang bertekanan lebih tinggi dari tekanan atmosfir. Beberapa macam kompresor secara umum yaitu :

                              a)  Kompresor piston

                              b)  Kompresor sekerup

                              c)  Kompresor aliran radial

                              d)  Kompresor sudu geser

                              e)  Kompresor aksial

                      

                     2)      Kompressor Air Filter                                                                                                                                 Kompressor air filter berfungsi sebagai penyaring udara yang digunakan pada sistem dengan memisahkan partikel – partikel air dan debu dari udara.
                                                          

Gambar 1. Kompressor Air Filter

                      3)     Katup Pneumatik

                              Simbol-simbol yang digunakan dalam sistem pneumatik berdasarkan standart      DIN/ISO1219.

                         

                                                                            

 

Gambar 2. Katup Pneumatik

                    4)     Pressure Relief
                            Berfungsi sebagai saklar otomatis, komponen ini berkerja apabila tekanan pada tabung di dalam komponen telah mencapai tekanan maksimum, maka udara akan mengalir dan mengaktifkan katup 3/2 yang juga terdapat di dalam komponen pressure relief ini.

Gambar 3. Pressure Relief

                     5)    Pressure Gauge

                            Berfungsi sebagai alat pengukur tekanan fluida (udara) pada sistem pengontrol pneumatik.

Gambar 4. Pressure Gauge

                   
                      6)     Time Delay Valve
                               Berfungsi untuk menunda sistem kerja dari silinder.

Gambar 5. Time Delay Valve

                       7)      Tabung Gerak Tunggal (Single Acting Cylinder)

                                Berfungsi sebagai elemen penggerak akhir. Pada SAC ini silinder bergerak maju dengan tekanan dan kembali secara otomatis karena pengaruh kerja pegas di dalamnya.

Gambar 6. Single Acting Cylinder (SAC)

                       8)      Tabung Gerak Ganda (Double Acting Cylinder)

                                Berfungsi sebagai elemen penggerak akhir. Pada DAC ini silinder bergerak maju tanpa bisa kembali lagi secara otomatis, silinder ini akan kembali ke posisi awalnya setelah mendapatkan tekanan fluida dari arah yang berlawanan.

Gambar 7. Double Acting Cylinder (DAC)

               *      Macam - macam tekanan pada sistem pneumatik

                       Macam - macam tekana yang terdapat pada sistem pneumatik ada 3, yaitu:

                       1)     Sistem Tekanan Tinggi

                               Untuk sistem tekanan tinggi, udara biasanya disimpan dalam tabung metal (Air Storage Cylinder) pada range tekanan dari 1000 – 3000 Psi, tergantung pada keadaan sistem.

                               Tipe dari tabung ini mempunyai 2 Klep, yang mana satu digunakan sebagai klep pengisian, dasar operasi Kompresor dapat dihubungkan pada klep ini untuk penambahan udara kedalam tabung. Klep lainnya sebagai klep pengontrol. Klep ini dapat sebagai klep penutup dan juga menjaga terperangkapnya udara dalam tabung selama sistem dioperasikan.

                       2)     Sistem Tekanan Sedang

                               Sistem Pneumatik tekanan sedang mempunyai range tekanan antara 100 – 150 Psi, biasanya tidak menggunakan tabung udara. Sistem ini umumnya mengambil udara terkompresi langsung dari motor kompresor.

                       3)     Sistem Tekanan Rendah

                               Tekanan udara rendah didapatkan dari pompa udara tipe Vane. Demikian pompa udara mengeluarkan tekanan udara secara kontinu dengan tekanan sebesar 1 – 10 Psi. ke sistem Pneumatik.

                 *     Contoh Pengaplikasian berupa rangkaian dari sistem pneumatik

                    

 Gambar 8. Rangkaian Sistem Pneumatik

         Sumber:   -  Modul Praktikum Lab. Fenomena Dasar Mesin
                        -   Materi Presentasi Mata Kuliah Pneumatik dan Hidrolik